齿轮泵按照结构形式可划分为外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵两大类。由于齿轮泵结构紧凑，体积较小，因此为节省空间，多采用滑动轴承支撑轴和转动部件。部分空间和成本允许时，齿轮泵也采用滚动轴承，但处理相对较复杂液体，如沥青时，滚动轴承无法达到高等级的密封，也无法耐受沥青中微小颗粒，以及弱酸性环境；当液体为碱性环境，并含有纤维时，如纸浆，滚动轴承易被腐蚀，并因纤维卡滞而产生故障；当液体具有强腐蚀性时，通常使用优质不锈钢制作泵体及零件，铝青铜制作滑动轴承以满足工况要求，当然也可用SKF的探索者轴承，但其价格高昂，且占用空间较大，因此滑动轴承依旧是 优先选择。
当齿轮泵出口压力存在波动时，其输出流量能保持基本稳定。泊头齿轮泵的腔体分为吸入腔和排放腔。由于排放腔的压力高，吸入腔压力通常为负值，两个腔体之间的压差会产生径向力，使得加载到泵轴及轴承上的负载增大。泵的排放腔所承受的系统压力越高，其液体产生的径向力也越大，会对轴及轴承造成不良影响，从而导致泵寿命缩短。很长时间以来，工业应用中内啮合齿轮泵都只能应对压力较低的工况，面对高压力工况时工作可靠性下降，泵用轴承的寿命迅速缩短，因此这是 急需解决的问题。由于齿轮泵在工业领域及液压传动系统中广阔的应用前景，因此，大量机构和学者对其做出开发研究。同时针对内齿轮泵的具体应用工况中的需求，高压内齿轮泵是 此行业的一个发展方向，但是 伴随着高压力会产生两个主要问题：(1)泵内时候的轴承寿命缩短；(2)泵腔内部的泄漏增多，整泵的效率下降。作用在啮合齿轮上的不平衡径向力是 产生这两个问题的主要原因。
当今学术界以上两个问题的研究是 ：(1)进行径向间隙的补偿；(2)从传动原理上降低径向力，如改变齿轮齿型或参数、缩小排液口尺寸等；(3)增强轴承承载能力；如采用复合材料滑动轴承代替滚子轴承等。以上的这些措施只是 在特定情况下解决问题，无法应对齿轮泵需要面对的广泛而多样的介质种类。
内齿轮泵的大流量，高压化是 目前的主要市场需求和研究趋势，但大流量，高压化势必会引起径向力的增大。由于目前还没有找到，在现有结构上作出改进，或者引入新技术，能够使径向力得到明显改善，的简单易行，经济可靠地解决方案，本文尝试研究改善内齿轮泵内部滑动轴承的结构和润滑方式，以达到使泵能够在大流量，高压工况平稳运行的实施方案。
在2014至2016年中，由于滑动轴承失效引起的故障，远超过其它故障原因。由于齿轮泵的复杂工况，和输送介质的多样性，因此需要设计及选型人员具备很强的专业知识，能够依照客户提供的应用信息，选择适合应用工况的滑动轴承配置，避免由于选型不当而造成的滑动轴承失效。但面对300多种介质，同时随着社会工业的不断发展，新的泵送介质在不断产生，因此要选择合适的轴承材料及结构对相应的工作人员具有很大的难度，此时就要求轴承结构不断进行优化改进，使其对不同介质，不同润滑工况的包容性更强，适用性更加广泛。
不锈钢齿轮泵在使用中经常会出现一些使用寿命短、齿轮及止推板磨损快的现象，特别是 在输送无润滑性或润滑性差的介质时，齿轮泵的齿轮会磨损很快、密封也好泄漏，经我公司技术人员对实际产品及工况条件实地分析终于找出了问题的所在。
主要原因是 在选择不锈钢齿轮泵是 对泵所输送的介质不够了解，泵的材质选择不够准确，常规不锈钢齿轮泵一般齿轮泵泵体都选用304不锈钢材质，齿轮选用 304不锈钢材质或2Cr13材质，同时进行热处理或氮化处理，轴承大多选用不锈钢轴套会钢背复合套，主轴多选用 23Cr13，实际这样的材质组合对于输送有润滑性的介质而言完全可以，但是 如果用于输送含有杂质或无润滑性及润滑性差的介质来说材质的硬度不够大，材质的耐磨性及耐疲劳性差，在齿轮泵同电动机同心度高的情况下齿轮磨损还稍微慢一些，如果齿轮泵和电动机的同心度稍差一些那么齿轮泵的每个零部件磨损会非 常快。齿轮泵的轴套及齿轮一旦磨损轴就会产生跳动随之密封就好造成泄漏。
再有高压齿轮油泵一般输送酸碱类介质较多，这类介质往往粘度又非 常低。由于304不锈钢材质的热膨胀系数较大，一般厂家在装配不锈钢齿轮泵时考虑 到受温度升高影响会容易造成齿轮泵抱死、抱轴现象，所以在装配不锈钢齿轮泵时一般间隙都会放的偏大一些。由于输送介质粘度低，在加上泵的内部间隙大就会造成不锈钢齿轮泵不吸或流量、扬程不足的现象。
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