滑动轴承的润滑不良己经成为内齿轮泵故障的主要原因
1.减少齿轮泵故障率，提高系统运行效率。通过结构改进，提升润滑效率，降低齿轮泵的故障率。常见的工作系统中，齿轮泵都作为主要的动力单元，实现加压输送的功能，一旦齿轮泵出现故障而停机，整个系统将无法工作，直至故障排除，因此齿轮泵的故障会导致整个系统的中断。
2.降低系统设计初期对泵的选型难度。滑动轴承的结构选择和材料选择是 齿轮泵选型中的重要工作。选型的正确合理，不但可以降低故障率，提高泵的寿命，同时也能降低泵内部的摩擦损耗，提高泵的工作效率，节约能源。3.提高滑动轴承应用宽容度。改进滑动轴承的润滑结构，使得同一种结构，可以适用于不同的工况，但同样满足润滑散热的需求，这样就可以将滑动轴承作为标准件，避免前期繁重的选型，计算，校核过程，从而简化了选型内容，缩短项目工期。通过改进润滑轴承的内腔润滑结构，可提升整体的润滑效率，降低泵因滑动轴承润滑不足而发生故障的概率，同时也可降低齿轮泵内部的摩擦损耗，提高系统稳定性，节约能源。
齿轮油泵是 液压系统中的动力元件，主要用于泵送具有一定压力的工作油液，由于结构简单、体积较小、成本低、自吸能力好等特点被广泛应用。但由于齿轮泵运转过程中轮齿的重叠系数造成困油现象，并伴随有气蚀、噪声和振动等，使齿轮泵不能应用于精密液压设备中，造成了齿轮泵应用的局限性。为了解决齿轮泵的困油现象和拓展其应用范围，作者在概述齿轮泵困油机制和传统解决方法的基础上，通过对困油容积进行虚拟测量，得出困油容积的体积变化趋势，提出了一种基于困油容积体积变化的解决方法—双齿轮非 同步运转法，以求更好地消除齿轮泵的困油现象。
外啮合齿轮泵的困油现象主要是 由其工作原理造成的，齿轮泵需要连续平稳地排出压力油，但又必须保证吸油腔和排油腔的隔离，这就使得在啮合过程中两对啮合齿轮的重叠系数大于1，其具体运转过程。
解决齿轮泵困油现象的常规方法是 卸压槽法因。在齿轮泵侧面的端盖处，在两齿轮节圆公切线两侧，吸油腔和排油腔区域附近各铣削一定面积的矩形凹槽，每个矩形凹槽相对于两齿轮中心线对称，此矩形槽称为卸压槽。开设卸压槽未能从根本上解决困油现象，只是 减弱或缓解困油产生的危害，这主要是 由两卸压槽之间的距离决定。
当此距离过小时能够起到消除困油的目的，但是 由于距离过小，两侧的液压油通过两卸压槽和困油容积相连通，破坏了齿轮泵的工作条件；当此距离过大时，存在困油容积的液压油既不能和排油腔相连通，也不能和吸油腔相连通，起不到消除困油的目的。
除卸压槽法外，研究学者也提出了多种方法。例如根据卸压槽的不足，高温齿轮油泵在此基础上提出的修正齿形法，将两齿轮非 啮合面轮齿削薄，使困油容积较大程度地贯穿，再配合卸荷槽达到消除困油的目的。但由于修正齿形法削减了轮齿的厚度，易产生断齿，轮齿磨损等问题，并且在试验中，削薄轮齿容易造成齿轮顶部磨损，使吸油腔与排油腔相关通，达不到设定的压力。有些学者提出弧形轮齿法同，齿轮的轮齿为圆滑过渡，两齿轮在啮合过程中未形成困油容积，从而解决困油现象，但特殊齿形为非 标件加工，加工难度大，成本高，在实际生产中并未被广泛的应用。
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